硬质合金具由于硬度高，脆性大，导热系数小，给刀具的刃磨带来了很大困难，尤其是磨削余量很大的硬质合金。硬度高就要求有较大的磨削压力，导热系数低又不允许产生过大的磨削热量，脆性大导致产生磨削裂纹的倾向大。

　　因此，对硬质合金磨削既要求砂轮有较好的自砺性，又要有合理的刃磨工艺，还要有良好的冷却，使之有较好的散热条件，减少磨削裂纹的产生。一般在磨削硬质合金时，温度高于600℃，硬质合金表面层就会产生氧化变色，造成程度不同的磨削烧伤，严重时就容易使硬质合金产生裂纹。这些裂纹一般非常细小，裂纹附近的磨削表面常有蓝、紫、褐、黄等颜色相间的不同氧指数的钨氧化物的颜色，沿裂纹敲断后，裂纹断口的断裂源处也常有严重烧伤的痕迹，整个裂纹断面常因渗入磨削油而与新鲜断面界限分明。

　　传统碳化硅砂轮磨削硬质合金由于磨削效率很低、磨削力较大、自砺性差以及磨削接触区表面局部温度高(高达1100℃左右)等造成刀具刃口质量差、表面粗糙度差和废品率高等缺点已逐渐被淘汰。

　　而金刚石砂轮则由于磨削效率高、磨削力较小、自砺性好、金刚石刃口锋利、不易钝化以及磨削接触区表面局部温度较低(一般在400℃左右)等优点被广泛应用于硬质合金刀具的磨削加工中。

　　金刚石砂轮磨削硬质合金的优点有哪些？

　　1、磨削效率高

　　在磨削硬质合金时,它的磨削效率是碳化硅的好几倍，在磨削硬质合金能提高效率5倍以上。

　　2、具有很高的耐磨性

　　金刚石磨轮的耐磨性很高,磨粒消耗很少,特别是在磨削很硬又很脆的工件时,这点最为突出。用金刚石磨轮磨削硬质合金时,它的耐磨性是一般磨料的100~200倍。

　　3、磨削力小,磨削温度低

　　金刚石磨粒的硬度和耐磨性很高,磨粒能长久保持锋利，容易切入工件。

　　4、磨削的工件精度高、表面质量好

　　用金刚石砂轮磨削硬质合金刀具刃口圆弧半径小,刀刃十分锋利,刀具的耐用度可提高1~3倍。用金刚石砂轮加工的工件,表现粗糙度-般可达0.1~0.025μm,比普通砂轮磨削可提高光洁度1~2级。

　　除了硬质合金还有哪些材料适合用金刚石砂轮加工

　　陶瓷、玻璃、玛瑙、宝石、半导体材料、石料等非金属硬脆材料和非铁金属工件。

　　湖南兴大新材料有限公司是一家专业生产及销售陶瓷金刚石砂轮和CBN工具的高新技术企业，致力于为客户提供特别定制磨具产品，我们在产品开发，生产和应用方面有卓越能力，满足了客户对磨削和切削方面更高效，更精密，更经济的需求。如有需求可以在线咨询定制。